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鋁及鋁合金焊接常見(jiàn)缺陷和防止措施12招

發(fā)布時(shí)間：2024-05-24 瀏覽次數(shù)：37189次

鋁及鋁合金焊絲的選擇主要根據(jù)母材的種類(lèi)，對(duì)接頭抗裂性能、力學(xué)性能及耐蝕性等方面的要求綜合考慮。有時(shí)當(dāng)某項(xiàng)成為主要矛盾時(shí)，則選擇焊絲就著重從解決這個(gè)主要矛盾入手，兼顧其它方面要求。一般情況下，焊接鋁及鋁合金都采用與母材成分相同或相近牌號(hào)的焊絲，這樣可以獲得較好的耐蝕性；但焊接熱裂傾向大的熱處理強(qiáng)化鋁合金時(shí)，選擇焊絲主要從解決抗裂性入手，這時(shí)焊絲的成分與母材的差別就很大。


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1、燒穿

產(chǎn)生原因：
a、熱輸入量過(guò)大；
b、坡口加工不當(dāng)，焊件裝配間隙過(guò)大；
c、點(diǎn)固焊時(shí)焊點(diǎn)間距過(guò)大，焊接過(guò)程中產(chǎn)生較大的變形量。

防止措施：
a、適當(dāng)減小焊接電流、電弧電壓，提高焊接速度；
b、大鈍邊尺寸，減小根部間隙；
c、適當(dāng)減小點(diǎn)固焊時(shí)焊點(diǎn)間距。


2、氣孔

產(chǎn)生原因：
a、母材或焊絲上有油、銹、污、垢等；
b、焊接場(chǎng)地空氣流動(dòng)大，不利于氣體保護(hù)；
c、焊接電弧過(guò)長(zhǎng)，降低氣體保護(hù)效果；
d、噴嘴與工件距離過(guò)大，氣體保護(hù)效果降低；
e、焊接參數(shù)選擇不當(dāng)；
f、重復(fù)起弧處產(chǎn)生氣孔；
g、保護(hù)氣體純度低，氣體保護(hù)效果差；
h、周?chē)h(huán)境空氣濕度大。

防止措施：
a、焊前仔細(xì)清理焊絲、焊件表面的油、污、銹、垢和氧化膜，采用含脫氧劑較高的焊絲；
b、合理選擇焊接場(chǎng)所；
c、適當(dāng)減小電弧長(zhǎng)度；
d、保持噴嘴與焊件之間的合理距離范圍；
e、盡量選擇較粗的焊絲，同時(shí)增加工件坡口的鈍邊厚度，一方面可以允許使用大電流，另一方面也使焊縫金屬中焊絲比例下降，這對(duì)降低氣孔率是行之有效的；
f、盡量不要在同一部位重復(fù)起弧，需要重復(fù)起弧時(shí)要對(duì)起弧處進(jìn)行打磨或刮除；一道焊縫一旦起弧要盡量焊長(zhǎng)些，不要隨意斷弧，以減少接頭量，在接頭處需要有一定焊縫重疊區(qū)；
g、換保護(hù)氣體；
h、檢查氣流大??；
i、預(yù)熱母材；
j、檢查是否有漏氣現(xiàn)象和氣管損壞現(xiàn)象；
k、在空氣濕度較低時(shí)焊接，或采用加熱系統(tǒng)。

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3、電弧不穩(wěn)

產(chǎn)生原因：
電源線(xiàn)連接、污物或者有風(fēng)。

防止措施：
a、檢查所有導(dǎo)電部分并使表面保持清潔；
b、將接頭處的臟物清除掉；
c、盡量不要在能引起氣流紊亂的地方進(jìn)行焊接。


4、焊縫成型差

產(chǎn)生原因：
a、焊接規(guī)范選擇不當(dāng)；
b、焊槍角度不正確；
c、焊工操作不熟練；
d、導(dǎo)電嘴孔徑太大；
e、焊絲、焊件及保護(hù)氣體中含有水分。

防止措施：
a、反復(fù)調(diào)試選擇合適的焊接規(guī)范；
b、保持合適的焊槍傾角；
c、選擇合適的導(dǎo)電嘴孔徑；
d、焊前仔細(xì)清理焊絲、焊件，保證氣體的純度。


5、未焊透

產(chǎn)生原因：
a、焊接速度過(guò)快，電弧過(guò)長(zhǎng)；
b、坡口加工不當(dāng)，裝備間隙過(guò)?。?/span>
c、焊接規(guī)范過(guò)?。?/span>
d、焊接電流不穩(wěn)定。

防止措施：
a、適當(dāng)減慢焊接速度，壓低電?。?/span>
b、適當(dāng)減小鈍邊或增加根部間隙；
c、增加焊接電流及電弧電壓，保證母材足夠的熱輸入能量；
d、增加穩(wěn)壓電源裝置
e、細(xì)焊絲有助于提高熔深，粗焊絲提高熔敷量，應(yīng)酌情選擇。


6、未熔合

產(chǎn)生原因：
a、焊接部位氧化膜或銹跡未清除干凈；
b、熱輸入不足。

防止措施：
a、焊前清理待焊處表面
b、提高焊接電流、電弧電壓，減小焊接速度；
c、對(duì)于厚板采用U型接頭，而一般不采用V型接頭。


7、裂紋

產(chǎn)生原因：
a、結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理，焊縫過(guò)于集中，造成焊接接頭拘束應(yīng)力過(guò)大；
b、熔池過(guò)大、過(guò)熱、合金元素?zé)龘p多；
c、焊縫末端的弧坑冷卻快；
d、焊絲成分與母材不匹配；
e、焊縫深寬比過(guò)大。

防止措施：
a、正確設(shè)計(jì)焊接結(jié)構(gòu)，合理布置焊縫，使焊縫盡量避開(kāi)應(yīng)力集中區(qū)，合理選擇焊接順序；
b、減小焊接電流或適當(dāng)增加焊接速度；
c、收弧操作要正確，加入引弧板或采用電流衰減裝置填滿(mǎn)弧坑；
d、正確選用焊絲。


8、夾渣

產(chǎn)生原因：
a、焊前清理不徹底；
b、焊接電流過(guò)大，導(dǎo)致導(dǎo)電嘴局部熔化混入熔池而形成夾渣；
c、焊接速度過(guò)快。

防止措施：
a、加強(qiáng)焊前清理工作，多道焊時(shí)，每焊完一道同樣要進(jìn)行焊縫清理；
b、在保證熔透的情況下，適當(dāng)減小焊接電流，大電流焊接時(shí)導(dǎo)電嘴不要壓太低；
c、適當(dāng)降低焊接速度，采用含脫氧劑較高的焊絲，提高電弧電壓。


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9、咬邊

產(chǎn)生原因：
a、焊接電流太大，焊接電壓太高；
b、焊接速度過(guò)快，填絲太少；
c、焊槍擺動(dòng)不均勻。

防止措施：
a、適當(dāng)?shù)恼{(diào)整焊接電流和電弧電壓；
b、適當(dāng)增加送絲速度或降低焊接速度；
c、力求焊槍擺動(dòng)均勻。


10、焊縫污染

產(chǎn)生原因：
a、不適當(dāng)?shù)谋Ｗo(hù)氣體覆蓋；
b、焊絲不潔；
c、母材不潔。
防止措施：
a、檢查送氣軟管是否有泄漏情況，是否有抽風(fēng)，氣嘴是否松動(dòng)，保護(hù)氣體使用是否正確；
b、是否正確的儲(chǔ)存焊接材料；
c、在使用其它的機(jī)械清理前，先將油和油脂類(lèi)物質(zhì)清除掉；
d、在使用不銹鋼刷之前將氧化物清除掉。


11、送絲性不良

產(chǎn)生原因：
A、導(dǎo)電嘴與焊絲打火；
b、焊絲磨損；
c、噴??；
d、送絲軟管太長(zhǎng)或太緊；
e、送絲輪不適當(dāng)或磨損；
f、焊接材料表面毛刺、劃傷、灰塵和污物較多。

防止措施：
a、降低送絲輪張力，使用慢啟動(dòng)系統(tǒng)；
b、檢查所有焊絲接觸表面情況并盡量減少金屬與金屬的接觸面；
c、檢查導(dǎo)電嘴情況及送絲軟管情況，檢查送絲輪狀況；
d、檢查導(dǎo)電嘴的直徑大小是否匹配；
e、使用耐磨材料以避免送絲過(guò)程中發(fā)生截?cái)嗲闆r；
f、檢查焊絲盤(pán)磨損狀況；
g、選擇合適的送絲輪尺寸，形狀及合適的表面情況；
h、選擇表面質(zhì)量較好的焊接材料。


12、起弧不良

產(chǎn)生原因：
a、接地不良；
b、導(dǎo)電嘴尺寸不對(duì)；
c、沒(méi)有保護(hù)氣體。

防止措施：
a、檢查所有接地情況是否良好，使用慢啟動(dòng)或熱起弧方式以方便起??；
b、檢查導(dǎo)電嘴內(nèi)空是否被金屬材料堵塞；
c、使用氣體預(yù)清理功能；
d、改變焊接參數(shù)。






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